Стандарт ISO 9013:2002 определяет параметры или требования, предъявляемые к услуге лазерной резки. Что это за параметры и почему они важны?
Контроль качества играет незаменимую роль в бизнесе. С помощью отбора проб и управления процессами организации могут улучшить свою работу. То же самое относится и к процессу лазерной резки. Однако возникает вопрос, как измерить качество лазерной резки металла?
Поскольку большая часть бизнеса и процессов в современных организациях стандартизирована и нормирована, были разработаны стандарты, которые предписывают параметры качественной лазерной резки. Стандарт ISO DIN EN ISO 9013:2002 определяет требования к лазерной и другим видам термической резки. Стандарт предписывает контроль следующих параметров резания:
- расплавленный металл;
- разрез разреза;
- прокол разреза;
- линии разреза;
- шероховатость.
1. Образование расплавленного металла – контроль этого параметра обычно осуществляется путем визуального осмотра разрезаемого металла. Информация, полученная при проверке, относится к фокусу лазерного луча или оптической части лазерного резака .
2. Надрез реза – параметр, который зависит от разрезаемого материала и определяется допуском для каждого металла по-разному. Информация, полученная при осмотре надреза, говорит нам о величине проникновения лазерного луча в металл.
3. Прокол – прокол металла возникает из-за коррозионного воздействия и может сильно изменить качество реза. Этот параметр обычно проверяют визуально и качественно описывают.
4. Линии реза — линии реза во время лазерной резки определяются скоростью, с которой выполняется резка в каждой позиции. Этот параметр также проверяется визуально, а информация, которую дает осмотр, говорит о необходимости корректировки параметров резки по мощности и скорости.
5. Шероховатость – параметр, влияющий на необходимость дополнительной обработки материала после лазерной резки. Шероховатость определяется в зависимости от толщины разрезаемого материала.
Качество резки может быть улучшено постоянным обслуживанием лазерного резака или оптимизацией параметров резки. Контроль качества и эти параметры просто ведут к лучшей оптимизации параметров резки. Только контроль качества зависит от серии выполняемых разрезов. Если исполняется несколько десятков одинаковых позиций, эти параметры необходимо контролировать, чтобы не допустить серии одинаковых ошибок в исполненных позициях.